近日，“中國電熱毯賣爆歐洲”的相關話題頻頻登上熱搜，根據媒體報道，廣東、深圳、四川的一些小家電企業產品已經堆滿車間，生產線上的員工一直處于緊缺狀態。相比歐洲制造業的蕭條，中國是為數不多的產業鏈布局完整，且能承接大批量海外訂單的國家。
根據工信部數據顯示，中國制造業增加值占全球比重從2012年的22.5%提高到2021年的近30%，持續保持世界第一制造大國地位。
我國制造業有31個大類、179個中類和609個小類，是全球產業門類最齊全、產業體系最完整的制造業。中國生產了全球超過50%的鋼鐵、水泥、電解鋁，67%的手機、80%的空調、95%的集裝箱，美國80%的稀土都依靠從中國進口。
自疫情爆發以來，中國自身的供應鏈，物流系統展現出了頑強的韌性，并未因疫情中斷，依然能夠保證產品出口到海外國家。
以聯想為例，疫情期間聯想集團發揮“鏈主”的作用，為整個供應鏈提供訂單和需求，聯想集團包括武漢、合肥等在內的生產基地實現滿產運營。合肥聯寶工廠、武漢基地等自有制造工廠的高效生產能夠滿足復雜的調配需求，訂單達成效率比業界標準快15%并逐年提高，這也支持著聯想在疫情期間滿足市場對PC的需求量。
僅ThinkPad T14一款機型，聯想就有超過100家一級供應商，分布在中國、日本、韓國、美國等多個國家，即便是針對一顆螺絲釘的庫存和需求，通過聯想智能控制塔，也能實現全球調度。
在供應鏈布局上，聯想集團在全球擁有35家制造基地，業務遍及180個市場，與全球5000家供應商建立了良好穩固的合作關系。在實際生產過程中，所有廠商生產的零部件最后都會送到聯想集團的合肥、武漢制造基地，最后來自全球各地的零部件完成組裝生產，成為完整的商品送到消費者手中。
一、智能工廠拉動地方產業集群
今年以來，為進一步促進產業鏈供應鏈穩定暢通，中國多個政府部門提出多項措施，其中包括開展關鍵產業鏈補鏈強鏈專項行動，培育產業鏈“鏈主”企業，提升產業鏈供應鏈現代化水平。
清華大學中國發展規劃研究院常務副院長董煜說：“衡量一個國家是不是從制造大國成為制造強國，實力標志很重要的就是看它有多少先進的產業集群。”
聯想集團長期深耕智能制造業，以自身產業集體為中心已經打造了產業集群，是產業中領先的“鏈主”企業，同時聯想也擁有成熟的供應鏈生態體系。
以聯想合肥智能制造基地為例，作為全球最大的個人電腦制造和研發基地，“聯寶科技”是國家智能制造示范基地，也是聯想在全球最大的PC研發和制造基地，年產值超過1000億元。全球每8臺電腦就有1臺產自這里，平均每天處理8000多筆訂單，其中80％都是單筆小于5臺的個性化定制產品，為滿足不同區域、不同訂單的產品需求提供了支持。
（聯寶科技筆記本電腦生產線）
自2011年聯寶工廠落地安徽后，聯想持續推進本土化產業鏈發展，與供應商伙伴一同考察投資環境，通過長期產業鏈戰略合作的方式，鼓勵上下游供應鏈企業在合肥周邊建廠。經過多年積累，聯寶科技已經連續7年蟬聯合肥最大工業企業和安徽最大進出口企業，已有京東方、春秋電子、百邁技術在內的70余家上下游合作伙伴落戶合肥，實現50%以上的直采機構件可實現本地供應，形成“4小時產業圈”，同時也帶動了區域數字經濟的發展。
通過打造產業集群的方式，聯寶科技與上下游合作伙伴實現緊密耦合。疫情期間，依托本地強大的供應鏈和抗風險能力，快速實現復工復產，為滿足不同區域、不同訂單的產品需求提供了支持。根據聯想集團2021/2022財年業績顯示，2022年第一季度，聯想合肥工廠產值增長24%，出口增長了29%，實現逆勢增長。
二、數字化技術助力供應鏈企業降本增效
今年的政府工作報告中，多次提及數字化發展，推動制造業數字化轉型?！?ldquo;十四五”智能制造發展規劃》指出，到2025年，70%的規模以上制造業企業基本實現數字化網絡化，建成500個以上引領行業發展的智能制造示范工廠。
9月3日，由央視和工信部共同打造的《智造中國》欄目走進中國光谷武漢，聯想武漢產業基地作為“智造之光”的標桿工廠，向外界展示了智能化技術和成果。
（聯想武漢產業基地連續7年位居湖北省出口額第一）
武漢基地作為湖北最大的手機出口企業，生產聯想、摩托羅拉手機和其他智能終端設備，產能達到4000萬臺，是國內規模最大的單體智能設備制造工廠之一。全球每10臺摩托羅拉品牌手機或每10臺聯想品牌平板電腦中，都有接近6臺產自這里，產品出口到海外160多個國家和地區。
工廠每天運行著數十臺由聯想自己開發控制系統的AGV自動貨運機器人，能夠在廠區多條線路運行，并且自動躲避障礙，整個過程不需要任何人工干預。AGV機器人每1.5小時配送13000多種原料，一年為武漢產業基地省了200個人力。
數字化是“法寶”。由聯想集團自主研發的自動化產線——“量子線”，是業界首條5G+IoT自動化組裝線。通過機器運輸材料和智能系統檢測產品合格情況，擺脫了依靠大量人工進行組裝生產的局面。
以智能手機為例，從物料進場，到貼片焊接、部件檢測，再到組裝、整機檢測和包裝交付，整體作業路線以及工作規劃全部實現自動化，覆蓋了手機交付的全部制造場景，可隨時依據設計要求來調整制造流程，4小時就能變出一條新的生產線。
目前，量子線的自動化率已經從10年前的14.8%提高到今天的48%，以前每條產線上需要由49個工人24小時完成，現在28個人就可以輕松完成。
全國人大代表、聯想集團董事長楊元慶在今年兩會期間接受媒體采訪時表示，“大型行業企業應當承擔起社會責任，帶動和支持產業鏈上下游中小企業加快數字化轉型，尤其是幫助好、服務好中小企業的發展壯大，支持更多的中小企業成為‘隱形冠軍’和‘配套專家’，形成大中小企業融通創新發展的局面，以此來支撐我國實體經濟轉型升級。”
憑借領先的行業智能化轉型經驗，聯想武漢產業基地成功入選2021年武漢“十大智能標桿工廠”?；谧陨淼闹悄芑D型實踐，聯想武漢產業基地正在將經驗向全市覆蓋推廣，持續帶動整個行業加速向智能制造轉型。作為武漢智能化改造診斷咨詢平臺的重點機構，聯想智能截至目前已咨詢診斷服務超過500家企業。
聯想中國區中小企業客戶業務群相關負責人表示，在全國領域，我們也正將供應鏈一些成熟的內生應用，外化給中小企業。
三、打造綠色低碳供應鏈標桿
在“雙碳”戰略持續推進的大背景之下，我國制造業的綠色浪潮正在興起，打造綠色產業鏈、綠色工廠成為新時代工業企業轉型發展的必由之路。
工業和信息化部、國家發展改革委、生態環境部印發《工業領域碳達峰實施方案》中提出，構建綠色低碳供應鏈。支持汽車、機械、電子、紡織、通信等行業龍頭企業，在供應鏈整合、創新低碳管理等關鍵領域發揮引領作用。
推動產業向綠色轉型，科技型制造企業責無旁貸。作為國內最早踐行ESG的企業，聯想一直重視產品的環保與創新，并設有專門的企業級環境政策。不斷降低產品和業務活動對環境的影響，并持續提升綠色供應鏈數字化能力。
在生產環節上，聯想武漢制造基地通過5G+工業互聯網技術，打造了可視化、可分析、可預警模擬、可快速決策的智能排產體系，已實現與上下游聯合排產，供應商可以從系統中看到聯想的需求，進而按需生產，提升效率的同時也能減少庫存，每年間接減少二氧化碳排放。
聯想聯寶工廠自主研發的低溫錫膏工藝，在焊接時比傳統方法降低溫度70度，在提高焊接速度、增加產能的同時，降低了35%的耗能，年度節約碳排放1087噸。
（聯想集團首個“零碳工廠”于2022年9月24日正式投產）
2022年9月24日，聯想集團首個從零打造的“零碳工廠”——聯想（天津）智慧創新服務產業園正式投產。該產業園以“綠色零碳、數智引領、燈塔工廠”作為核心定位，將為業界打造科學可復制的“零碳智造”解決方案。
以供電和能源運用為例，天津產業園將充分利用太陽能等清潔能源。三棟主體建筑之上將鋪設2萬平方米的分布式光伏發電板，年總發電量約263萬度，能夠滿足園區展示中心全年用電需求；同時，產業園因地制宜，廣泛設置離網型光伏產品，如光伏路燈、光伏感應垃圾箱等，為產業園碳減排發揮最大效能。此外，園區的雨水調蓄系統每年可節約5%的新鮮用水，余熱回收系統據測算年回收能量約112萬千瓦時，為園區的碳減排發揮最大的效應。
在生產制造環節，天津產業園沿用并升級聯想集團獨創的智能排產、低溫錫膏工藝、深冷制氮項目、溫水水冷技術助力節能，實現了多個場景的數字化管理，為業界展示了ICT行業智能制造的最高水準。隨著天津產業園功能的不斷完善，多式聯運、自動化程度高的綠色物流體系將逐步建立，天津產業園還將持續優化綠色供應鏈管理體系，進而帶動產業鏈上下游供應商完成綠色轉型升級，助力實現天津制造的高質量發展。
目前，聯想集團在合肥、武漢、成都、惠陽的生產基地已經實現了國家級綠色工廠，并承諾在此基礎上繼續推進向“零碳工廠”轉型。
數據顯示，目前占聯想采購額28%的供應商已承諾加入全球科學碳目標倡議或設置科學碳目標。未來，聯想計劃推動占采購額95%的供應商參與科學碳減排活動，覆蓋100家左右的主要供應商。
除此之外，聯想發起了ICT高質量和綠色發展聯盟，聯合京東方、立訊精密等頭部供應商，制定標準，分享低碳方面的實踐經驗，并對有意愿的中小供應商提供定制化輔導，定期組織培訓，從而提升它們的減碳能力。
聯想集團最新發布的2021/22財年ESG報告顯示，其將在科學碳目標倡議（SBTi）的指導下，到2030年實現公司運營性直接及間接碳排放減少50%，并在2050年底之前實現凈零排放。
目前，我國正處于由制造大國向制造強國轉型的關鍵階段，前不久舉行的“中小企業數字化工作座談會”中，工信部指出，“要發揮大企業引領作用，帶動產業鏈供應鏈上下游中小企業‘鏈式’數字化轉型”。
有業內人士認為，聯想作為“鏈主”企業，在深入推進自身智能化轉型、通過產業鏈供應鏈能力尤其是其制造能力帶動中小企業融通發展的同時，也正通過相應的產品和技術助力中小企業打造它們自己有韌性、智能化的供應鏈，探索出了一條可以借鑒的道路。
